今年年初，兖矿集团东滩矿机电工区因井下皮带“零故障”受到矿10万元嘉奖，至今仍是其他区队职工津津乐道的线年的机电工区区长赵东赞告诉笔者，东滩矿1989年投产之初胶带输送机全部是法国进口，型号老、功率小,存在安全风险隐患，但没人敢提出异议。
1993年有技术人员大胆站出来改进，大家的担惊受怕最终被“提高功效两倍多”和“省级优质工程”奖牌所折服。后来，随着原煤运输设备一直更新，边使用边完善，敢于向“洋设备”开刀慢慢的变成了机电行业的优良传统。
东滩矿机电工区的前身是皮带工区。2016年9月矿井机构改革，由皮带工区和猴车系统组建而成，主要负责井下14条2.2万米皮带，5部1.1万米猴车的运行维护，被称为原煤运输、人员运送的“动脉线”。
“过去，井底下皮带积煤算不得大事，岗位工瞪着眼看着皮带磨着煤堆呼呼转，皮带跑偏了就去拉拽托辊，根本不去考虑引起火灾怎么办？”赵东赞说。
机电工区职工成立创新工作室，在技术改造上大做文章，为减少下皮带煤泥的堆积，推出实用型清扫器。
“原来安装的清扫器使用不到一个月，就会磨出一段圆弧状的凹坑，容易卡矸石，起不到清扫作用。通过在清扫器两端各割除一个三角块，减少滚筒接触清扫器的横截面积。这样一改造，不仅避免了圆弧状的凹槽，而且清扫器使用时间延长一倍。”负责东滩矿井下南翼皮带检修包机组的组长孟超介绍。
“不光你们省力，我们也跟着沾光哩？”负责清理积煤的运转班职工苏志强说，“原来每天清理积煤和煤泥一大堆，铲挖镐刨累的憨憨的，现在三天一次还不如原来一半多！”
“清扫器革新改造不仅让检修工减轻了劳动强度，更成为惠及卫生工的一项‘福利’，最重要的是安全性翻倍，杜绝了撕裂皮带现象。”机电工区党支部书记万鹏评价道。
乘坐猴车上下班，目的是让职工省力省时，可是运距太长，得需要1小时时间？劳累了一个班的职工坐在窄小的座位上，抱着沉甸甸的工具包苦不堪言。
2018年初，机电工区技术室主动请缨，对猴车做改造：大座位，脚蹬式横梁改成了平面式踏板，还有背包挂钩，井下职工可以舒适乘坐，尽享‘快乐之旅’”。
但问题随之而来，乘坐猴车到站后，需手动摘掉座椅，悬挂在另一侧放置支架上，乘坐人员跨越无极绳绞车及尾轮摘挂乘人器，很容易绊倒和滑倒？”
“这样费劲不说，还不安全？”经过思考和现场反复勘查，机电工区技术主管谢宝东将机尾站滑道延长，直接将猴车放于机尾站，以此来实现猴车不用摘挂可以在滑道自动滑动。
据了解，为实现方便乘坐、智能乘坐、人性化乘坐目的，机电工区积极到矿劳模创新工作室“取经”，利用PLC编程系统，在站点设置触点开关，通过监测乘坐人员拉动启动给进器和到站时长，PLC会自动计算开停机时间，实现了无人开停机。
“过去，井下皮带部分保护位置较高，试验时登高作业，有较大的安全风险隐患，我们采用皮带机保护设施试验用支架，完全解决了这个难题。”赵东赞说。
在皮带跑偏和烟雾保护方面，他们利用槽钢、工字钢等，将各类保护与滑轮连接，形成滑轮系统，通过转动滑轮摇把，实现各类保护的升降，待降低至安全位置后由检修人员手动试验，皮带里侧的保护则能够最终靠外侧试验拉线，完成保护试验。
机电工区电修班工长张振国介绍，“通过支架改变的方式，职工不再登高作业，可以轻轻松松完成检修任务。”
将电动机与减速机的驱动方式改造为气缸式驱动，电力驱动改造为风力驱动，曲柄连接机构改造为气缸连杆机构。三项看似简单的“改造”让给煤机实现了一次技术革命。
赵东赞给笔者算了一本账，“节能型往复式给煤机驱动系统的研制和投入到正常的使用中，不仅给煤机的工作速度可调，而且节省本金降低耗能。每年可节省材料费5000元，电耗费用近万元”。
1993年有技术人员大胆站出来改进，大家的担惊受怕最终被“提高功效两倍多”和“省级优质工程”奖牌所折服。后来，随着原煤运输设备一直更新，边使用边完善，敢于向“洋设备”开刀慢慢的变成了机电行业的优良传统。
东滩矿机电工区的前身是皮带工区。2016年9月矿井机构改革，由皮带工区和猴车系统组建而成，主要负责井下14条2.2万米皮带，5部1.1万米猴车的运行维护，被称为原煤运输、人员运送的“动脉线”。
“过去，井底下皮带积煤算不得大事，岗位工瞪着眼看着皮带磨着煤堆呼呼转，皮带跑偏了就去拉拽托辊，根本不去考虑引起火灾怎么办？”赵东赞说。
机电工区职工成立创新工作室，在技术改造上大做文章，为减少下皮带煤泥的堆积，推出实用型清扫器。
“原来安装的清扫器使用不到一个月，就会磨出一段圆弧状的凹坑，容易卡矸石，起不到清扫作用。通过在清扫器两端各割除一个三角块，减少滚筒接触清扫器的横截面积。这样一改造，不仅避免了圆弧状的凹槽，而且清扫器使用时间延长一倍。”负责东滩矿井下南翼皮带检修包机组的组长孟超介绍。
“不光你们省力，我们也跟着沾光哩？”负责清理积煤的运转班职工苏志强说，“原来每天清理积煤和煤泥一大堆，铲挖镐刨累的憨憨的，现在三天一次还不如原来一半多！”
“清扫器革新改造不仅让检修工减轻了劳动强度，更成为惠及卫生工的一项‘福利’，最重要的是安全性翻倍，杜绝了撕裂皮带现象。”机电工区党支部书记万鹏评价道。
乘坐猴车上下班，目的是让职工省力省时，可是运距太长，得需要1小时时间？劳累了一个班的职工坐在窄小的座位上，抱着沉甸甸的工具包苦不堪言。
2018年初，机电工区技术室主动请缨，对猴车做改造：大座位，脚蹬式横梁改成了平面式踏板，还有背包挂钩，井下职工可以舒适乘坐，尽享‘快乐之旅’”。
但问题随之而来，乘坐猴车到站后，需手动摘掉座椅，悬挂在另一侧放置支架上，乘坐人员跨越无极绳绞车及尾轮摘挂乘人器，很容易绊倒和滑倒？”
“这样费劲不说，还不安全？”经过思考和现场反复勘查，机电工区技术主管谢宝东将机尾站滑道延长，直接将猴车放于机尾站，以此来实现猴车不用摘挂可以在滑道自动滑动。
据了解，为实现方便乘坐、智能乘坐、人性化乘坐目的，机电工区积极到矿劳模创新工作室“取经”，利用PLC编程系统，在站点设置触点开关，通过监测乘坐人员拉动启动给进器和到站时长，PLC会自动计算开停机时间，实现了无人开停机。
“过去，井下皮带部分保护位置较高，试验时登高作业，有较大的安全风险隐患，我们采用皮带机保护设施试验用支架，完全解决了这个难题。”赵东赞说。
在皮带跑偏和烟雾保护方面，他们利用槽钢、工字钢等，将各类保护与滑轮连接，形成滑轮系统，通过转动滑轮摇把，实现各类保护的升降，待降低至安全位置后由检修人员手动试验，皮带里侧的保护则能够最终靠外侧试验拉线，完成保护试验。
机电工区电修班工长张振国介绍，“通过支架改变的方式，职工不再登高作业，可以轻轻松松完成检修任务。”
将电动机与减速机的驱动方式改造为气缸式驱动，电力驱动改造为风力驱动，曲柄连接机构改造为气缸连杆机构。三项看似简单的“改造”让给煤机实现了一次技术革命。
赵东赞给笔者算了一本账，“节能型往复式给煤机驱动系统的研制和投入到正常的使用中，不仅给煤机的工作速度可调，而且节省本金降低耗能。每年可节省材料费5000元，电耗费用近万元”。